Le MRP, pour Material Requirements Planning (calcul des besoins en composants), est une méthode de planification industrielle apparue dans les années 1960. À partir d'un plan de production (ou d'un carnet de commandes), des nomenclatures — la liste des composants et matières nécessaires à chaque produit — et de l'état des stocks, le MRP détermine quoi commander ou fabriquer, en quelle quantité et à quelle date, de manière à ce que les matières soient disponibles au bon moment sans générer de surstockage coûteux.
Le raisonnement du MRP repose sur la notion de « besoins dépendants » : la demande d'un composant découle directement de celle du produit fini qui le contient. L'algorithme procède à une explosion des nomenclatures, déduit les stocks disponibles et les commandes déjà lancées, applique les délais d'obtention (lead times) propres à chaque article, puis propose des ordres d'achat ou de fabrication planifiés dans le temps. On parle de MRP II (Manufacturing Resources Planning) lorsque le calcul intègre en plus les capacités de production disponibles — machines, main-d'œuvre, postes de charge.
Le MRP s'appuie sur des paramètres de gestion comme la quantité économique de commande (EOQ), qui arbitre entre coût de passation et coût de possession, et il alimente des engagements de disponibilité tels que l'ATP (Available-to-Promise). Il constitue ainsi une brique opérationnelle essentielle de la gestion globale de la chaîne logistique, ou SCM.
Le module Supply Chain d'eyeot met en œuvre ce type de calcul des besoins au service de la planification des approvisionnements.