El MRP, de Material Requirements Planning (planificación de necesidades de material), es un método de planificación industrial surgido en la década de 1960. A partir de un plan de producción (o de una cartera de pedidos), de las listas de materiales —la relación de componentes y materias necesarios para cada producto— y del estado de los stocks, el MRP determina qué pedir o fabricar, en qué cantidad y en qué fecha, de modo que los materiales estén disponibles en el momento oportuno sin generar un sobrealmacenamiento costoso.
El razonamiento del MRP se basa en la noción de «necesidades dependientes»: la demanda de un componente se deriva directamente de la del producto terminado que lo contiene. El algoritmo realiza una explosión de las listas de materiales, deduce los stocks disponibles y los pedidos ya lanzados, aplica los plazos de obtención (lead times) propios de cada artículo y, después, propone órdenes de compra o de fabricación planificadas en el tiempo. Se habla de MRP II (Manufacturing Resources Planning) cuando el cálculo integra además las capacidades de producción disponibles: máquinas, mano de obra, puestos de carga.
El MRP se apoya en parámetros de gestión como la cantidad económica de pedido (EOQ), que arbitra entre el coste de lanzamiento y el coste de posesión, y alimenta compromisos de disponibilidad como el ATP (Available-to-Promise). Constituye así una pieza operativa esencial de la gestión global de la cadena de suministro, o SCM.
El módulo Supply Chain de eyeot implementa este tipo de cálculo de necesidades al servicio de la planificación de los aprovisionamientos.